1) 端子抗彎折能力。旨在考察端子在壓接、裝配使用和維修過程中抵抗彎曲或破裂的能力，要求端子受到規(guī)定外力后端子不能被撕裂，如果端子發(fā)生彎曲，校直后不應被撕裂或產(chǎn)生裂縫。在端子類型的區(qū)分上，A、 C 型端子是左右對稱、上下不對稱，如片式端子; B 型端子是中心對稱，如圓形端子。 

        2) 電線附件拉力。旨在考察屏蔽環(huán)與電纜屏蔽層、端子與電纜導體之間的壓接可靠性，要求壓接失效時的拉力應滿足規(guī)定。屏蔽環(huán)與電纜屏蔽層、端子與電纜導體都屬于電線附件，此處僅對機械性能進行考察，不評價電氣性能可靠性，電氣性能可分別通過連接電阻和屏蔽連接電阻考核。另外，需要特別說明的是: 對于端子與電纜，采用超聲波焊接進行連接的方式，技術關鍵點為工藝制造水平，對端子部分的設計無特殊要求，故不在端子－電纜拉力上對焊接的連接形式做要求，技術指標及其他相關細節(jié)由供需雙方自行商定。 

       3) 端子與護套間插入力。旨在考察在線束制造過程中，人工將端子插入護套的可操作性，要求端子與護套間的插入力應滿足規(guī)定。值得一提的是，互鎖端子一般為小規(guī)格的端子，如果插入力太大，易造成因插入不到位而出現(xiàn)退端子的故障。 

        4) 端子與護套間保持力。旨在考察在線束制造和車輛裝配、使用過程中，確保端子保持在設計位置，避免被 意 外 退 出 的 可 能，要求端子與護套保持力滿足規(guī)定。

        5) 設備連接器端子保持力。旨在考察在設備制造和車輛裝配、使用過程中，確保端子保持在設計位置，避免產(chǎn)生位移和被意外退出的可能，要求端子與護套保持力滿足規(guī)定。此要求適用于端子尾部非導線連接的設備連接器，如 PCB 焊接、緊固件連接等。

       6) 端子與端子孔防錯結構。旨在考察在線束制造過程中，防止由于端子不正確裝配到端子孔中造成端子或端子孔的損壞，要求在錯插情況下，端子不能插入端子孔，且絕緣支撐和密封件應露在端子孔的外面，試驗后端子和端子孔不應出現(xiàn)影響后續(xù)正常插入和功能的現(xiàn)象。此要求不適用于在任何方向 ( 360°) 都能正確插入端子孔并鎖定的情況。

        7) 端子孔強度。旨在考察在線束制造過程中，TPA /PLＲ在一個或多個端子沿錯誤的方向被強行插入到端子孔中時抵抗破壞的可能，要求端子未裝配到位時，施加規(guī)定的力，PLＲ不能插入到最終位置，端子孔和其他組件在誤操作后必須能正確地裝配并且保持全部功能，端子、PLＲ正確裝配后，端子保持力滿足規(guī)定。此要求不適用于 PLＲ 能夠推動端子使其到達鎖定位置和PLＲ 在裝配方向與端子互相垂直的情況。 

       8) 助力機構機械強度。旨在考察在線束制造、車輛裝配過程中，助力機構保持在適當位置和抵抗外力破壞的能力，要求助力結構不被破壞，包括助力結構的變形、損壞和脫落。 

       9) 吊耳強度。旨在考察在車輛裝配、使用和維修過程中，吊耳抵抗外力破壞的能力，要求吊耳破壞力應大于 220 N。 

       10) 安裝面耐壓能力。旨在考察設備連接器在多次正確安裝后抵抗破壞的能力，要求安裝面應無部件脫落且不能有無法復原、變形、裂紋等影響使用的現(xiàn)象出現(xiàn)

       11) 固定結構機械強度。旨在考察在車輛裝配、使用和維修過程中，連接器固定結構抵抗機械應力破壞的能力，要求固定結構不應破壞或不應與安裝結構分離。 

       12) 混合附件操作力。旨在確保連接器總成組件( 如 TPA、PLＲ、CPA 等) 能 被 有 效 固 定，且 在 裝 配、維修時安裝和拆卸的可操作性，要求操作力滿足規(guī)定。試驗分為接合和分離兩個過程，接合時操作順序為預裝—鎖止，分離時操作順序為鎖止—預裝—分離。

       13) 密封件裝配穩(wěn)定性。旨在考察連接器的密封件在運輸、裝配過程中保持在適當位置的能力，要求密封件應保持在原設計位置。 

       14) 連接器操作力。旨在考察連接器在車輛裝配、維修過程中的插拔以及操作助力機構等輔助組件的可操作性，要求操作力滿足規(guī)定。助力機構初始保持力指連接器在對插之前，助力機構需要保持在初始位置，才能平順對插到預裝位置。鎖止強度提供了在車輛生命周期內(nèi)連接器保持完整配合的能力。

       15) 插拔循環(huán)。旨在考察連接器/端子由于裝配、維修在達到規(guī)定的插拔次數(shù)后的電氣連接可靠性和密封性，要求無附件位移和損壞，端子鍍層允許有磨損，但是不能露出基材，滿足電氣性能和氣密性規(guī)定。 

       16) 連接器尾部耐受力。旨在考察連接器在端子尾部受力的條件下進行對配的可操作性，要求連接器可正常插拔，操作力滿足規(guī)定，且端子及尾部密封結構應保持在正確安裝位置，不受損壞。由于高壓電纜線徑一般比較大，在線束生產(chǎn)和線束裝配到車輛設備上時，連接器對配過程中，線束連接器端子尾部會受到一定的拉力，導致端子出現(xiàn)一定的偏斜，出現(xiàn)插入力過大、端子受損、附件 ( TPA / PLＲ /防觸指帽等) 受損、退端子等故障。

       17) 連接器斜插測試。旨在考察連接器在傾斜角度下對配插拔的可操作性和結構可靠性，要求對配校正前，不能碰彎、短接端子，端子無損傷，不應出現(xiàn)影響正常使用的現(xiàn)象，密封圈等附件無位移、變形和損壞。在實際使用中，連接器對插過程難以避免會有一定的傾斜角，可能導致退端子、密封件移位等故障。為保證驗證的充分性，試驗操作過程中，對配連接器的斜插角度一定要設置為兩者配合的最大傾斜角度，在插合的過程中速度不要太快，否則無法模擬到極限的情況，同時，應重點關注密封結構、端子是否存在損傷和破壞。

       18) 連接器防錯結構。旨在考察在不正確安裝、對配的情況下，連接器殼體和端子抵抗破壞的能力，要求錯誤裝配情況下不發(fā)生非預期性接觸和失效，且在正確裝配后可正常使用。在應用過程中，主要評價防呆結構和鍵位的機械強度

       19) 跌落。旨在考察連接器在裝配、運輸、維修等過程中抵抗意外跌落到堅硬表面而產(chǎn)生的沖擊的能力，要求護套適用組件不應從裝配位置脫落，不能出現(xiàn)功能性損傷及影響功能的開裂。試驗樣品應該包含在出廠時裝配到護套中的所有組件，包括端子、密封結構及各種嵌件等。 

       20) 振動。旨在通過加速試驗模擬在生命周期內(nèi)在振動條件下對端子連接界面的磨損及電流連續(xù)性的影響，要求試驗過程中滿足電流連續(xù)性要求。試驗后端子鍍層允許有磨損，但是不能露出基材，滿足機械和電氣性能規(guī)定。在振動過程中進行電路連續(xù)性檢測，主要為了考察端子由于振動出現(xiàn)的應力松弛、間歇性微動摩擦產(chǎn)生的磨損以及非導電碎屑在接觸界面上的堆積情況。通常來說，非密封連接器適用于乘員艙和行李艙，一般按 V1 測試; 密封連接器應用于與發(fā)動機/變速器等耦合的場合，一般按 V2 至 V5 測試。

       21) 機械沖擊。旨在通過加速試驗模擬在生命周期內(nèi)在機械沖擊條件下對端子連接界面的磨損及電流連續(xù)性的影響。要求試驗過程中滿足電流連續(xù)性要求。試驗后端子鍍層允許有磨損，但是不能露出基材，滿足機械和電氣性能規(guī)定。

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