制造業(yè)生產計劃管理中，主生產計劃（MPS）與物料需求計劃（MRP）的混淆使用，常導致生產目標與物料供應脫節(jié)，引發(fā)庫存積壓、訂單延誤等問題。部分企業(yè)因未明確兩者定位差異，出現(xiàn) “MPS 盲目排產、MRP 數(shù)據失真” 的協(xié)同失效，甚至造成生產線停擺。因此，厘清 MPS 與 MRP 的功能邊界及協(xié)同邏輯，成為優(yōu)化生產流程的核心環(huán)節(jié)。

本文系統(tǒng)解析 MPS 與 MRP 的定義、作用及協(xié)同機制。MPS 作為戰(zhàn)略層計劃，聚焦 “生產什么、生產多少”，基于市場需求（訂單 + 預測）與產能約束，制定產品級生產排程（如某電動車工廠下月生產車型 A 1000 臺）；MRP 作為戰(zhàn)術層計劃，負責 “物料需求計算”，通過 BOM 拆解、庫存數(shù)據及采購周期，生成精準的物料采購 / 生產指令（如計算得出需補充電池 500 個、電機 700 個）。

如果你在工廠做生產計劃、供應鏈管理，或者你是老板想優(yōu)化生產流程，這篇文章一定能幫你理清思路！

一、 先搞明白：MPS和MRP到底是個啥？

（1）MPS（主生產計劃）：決定“生產什么？生產多少？”

它的核心任務是：

• 根據市場需求（訂單+預測），決定未來要生產哪些產品？

• 每個產品要生產多少？什么時候交付？

• 平衡產能和需求，避免生產太多或太少

舉個例子： 假設你是一家電動車工廠的計劃經理，下個月客戶訂單如下：

• 車型A：1000臺

• 車型B：800臺

• 車型C：500臺

但你的生產線一個月最多只能生產2000臺，這時候MPS就要做決策：

• 全部接單？產能不夠！

• 只生產A和B？那C的客戶可能要跑掉……

• 或者跟客戶談判，把部分訂單延后？

MPS的核心邏輯就是：

• 以市場需求為導向（不能閉著眼睛生產）

• 考慮實際產能限制（不能盲目接單）

• 最終輸出明確的生產排程（具體哪天生產哪款車）

（2）MRP（物料需求計劃）：計算“需要哪些物料？什么時候到貨？”

MRP的全稱是Material Requirements Planning（物料需求計劃），你可以把它看作“物料的精算師”。它的核心任務是： 根據MPS的生產計劃，拆解出需要哪些原材料？

每種物料需要多少？什么時候采購/生產？

確保物料不短缺、不積壓，剛好滿足生產需求

繼續(xù)用電動車工廠的例子： MPS已經定好下個月要生產1000臺車型A，那么MRP就要算：

• 每臺車A需要：電池 ×1電機 ×1輪胎 ×4車架 ×1其他零部件……

• 現(xiàn)有庫存：電池500個，電機300個，輪胎2000個……

• 供應商交貨周期：電池15天，電機10天，輪胎7天……

MRP會算出一個精確的采購/生產計劃：

• 電池缺500個，15天后到貨

• 電機缺700個，分兩批到貨

• 輪胎夠用，暫時不用下單

這樣，生產部門就能確保物料按時到位，不會出現(xiàn)“生產線等料”的情況。

二、 MPS和MRP的關系：誰先誰后？怎么配合？

（1）MPS是MRP的“輸入”，MRP是MPS的“保障”

• MPS先定生產目標（生產什么？生產多少？）

• MRP再拆解物料需求（需要什么料？什么時候要？）

• 如果MRP發(fā)現(xiàn)物料供應不上，MPS就要調整計劃（比如延遲生產或換型號）

它們的關系就像“戰(zhàn)略”和“戰(zhàn)術”：

• MPS是戰(zhàn)略層（決定打哪場仗）

• MRP是戰(zhàn)術層（確保子彈、糧食供應）

（2）為什么有些公司MPS和MRP會“打架”？

很多工廠會遇到這樣的問題：

• MPS定了1000臺，結果MRP跑出來物料不夠 → 生產延期

• MPS調整了，但MRP沒同步更新 → 采購了多余的物料

• MPS和MRP數(shù)據不同步 → 計劃混亂

根本原因通常是：

• MPS拍腦袋定計劃，沒考慮實際物料/產能限制

• MRP數(shù)據不準（BOM錯誤、庫存不準、供應商交期不穩(wěn)定）

• MPS和MRP系統(tǒng)沒打通，信息不同步

三、如何用ERP做好MPS和MRP協(xié)同？

1. 確保數(shù)據的一致性與準確性

為了確保MPS和MRP能夠無縫協(xié)同，ERP系統(tǒng)的首要任務是確保數(shù)據的一致性和準確性。以下幾點尤其重要：

• BOM（物料清單）準確：BOM是MPS和MRP的基礎，必須保證BOM中的每一項物料、數(shù)量和層級都正確無誤，避免MRP計算出錯。

• 庫存數(shù)據實時更新：ERP系統(tǒng)需實時更新庫存數(shù)據，包括現(xiàn)有庫存、在途物料、已下采購訂單等信息，為MRP計算提供正確的基礎。

• 采購周期和生產周期：精確記錄每種物料的采購提前期和生產周期，確保MRP能夠合理安排采購和生產時間。

2. 制定科學的MPS計劃

MPS計劃在ERP中通常是根據銷售訂單、市場需求和庫存狀況來生成的。使用ERP系統(tǒng)進行MPS計劃時，企業(yè)需要：

• 基于銷售預測和實際訂單需求：ERP系統(tǒng)自動匯總銷售訂單和預測需求，制定合理的生產計劃。

• 考慮產能和資源限制：根據工廠的生產能力和資源，避免制定不切實際的生產計劃。

• 動態(tài)調整計劃：市場需求和生產能力變化時，MPS計劃需要根據ERP系統(tǒng)提供的數(shù)據及時調整，確保生產目標可達。

3. 用ERP生成MRP計劃

MRP是根據MPS生成物料需求計劃的核心模塊。通過ERP系統(tǒng)，MRP會自動根據以下信息生成物料需求計劃：

• 物料需求量：基于MPS計劃，ERP系統(tǒng)會自動計算每種物料的需求量，考慮到現(xiàn)有庫存和在途物料后，得出缺料量。

• 采購和生產安排：MRP會根據物料需求、采購提前期和生產周期，自動生成采購訂單和生產領料計劃。

• 供應商交期管理：ERP系統(tǒng)記錄供應商的交貨周期，確保物料能夠按時到達。

4. 供應鏈協(xié)同和信息共享

ERP系統(tǒng)的核心優(yōu)勢之一就是跨部門的數(shù)據協(xié)同。為了確保MPS和MRP的有效協(xié)同，企業(yè)需要：

• 采購與生產部門緊密合作：ERP系統(tǒng)使采購和生產部門共享同一套數(shù)據，確保生產計劃和物料計劃無縫對接。

• 實時庫存和需求反饋：庫存數(shù)據、生產進度、物料需求等信息實時反饋，幫助各部門及時調整策略，避免庫存積壓或缺貨。

• 部門間協(xié)同溝通：ERP系統(tǒng)為各部門提供統(tǒng)一平臺，簡化溝通流程，避免信息孤島。

5. 動態(tài)調整和優(yōu)化

MPS和MRP并不是一成不變的。市場需求、原材料供應、生產能力等因素會隨時發(fā)生變化，ERP系統(tǒng)提供了靈活的調整和優(yōu)化功能：

• 滾動計劃：ERP系統(tǒng)支持MPS和MRP計劃的滾動更新，企業(yè)可以根據市場反饋和生產情況動態(tài)調整生產和物料計劃。

• 異常管理和預警：ERP系統(tǒng)設置預警機制，及時識別計劃偏差，如生產延誤、物料短缺等問題，自動提醒相關部門采取應對措施。

MPS 和 MRP 的協(xié)同，看起來像技術問題，其實是系統(tǒng)+數(shù)據+人三者之間的協(xié)同能力問題。

所以要記住——

ERP不是用來“記錄”的，是用來“驅動”的； 計劃不是“畫個表”，而是“把資源、節(jié)奏、動作統(tǒng)籌起來”； MPS+MRP協(xié)同好，才叫真的“計劃有數(shù)、執(zhí)行有譜”。

想把工廠運營跑順，從搞定主生產計劃開始。

MPS 與 MRP 協(xié)同管理 Q&A

1. 概念區(qū)分類問題

問：MPS 和 MRP 的核心差異體現(xiàn)在哪些方面？
答：兩者定位與功能存在顯著差異：

• 管理層級：MPS 屬于戰(zhàn)略層計劃，解決 “生產什么產品、生產數(shù)量及交期” 問題（如某車企確定下月生產 SUV 車型 2000 輛）；MRP 為執(zhí)行層計劃，聚焦 “所需物料清單及供應時間”（如計算該車型需采購輪胎 8000 條、電池 2000 組）。

• 數(shù)據輸入：MPS 基于銷售訂單、市場預測及產能上限；MRP 依賴 MPS 結果、BOM 結構、庫存數(shù)據（含在途物料）及供應商交貨周期。

• 決策邏輯：MPS 需平衡市場需求與產能瓶頸；MRP 遵循 “按需采購、適時供應” 原則，確保物料不短缺、不積壓。

2. 協(xié)同實施類問題

問：如何通過 ERP 系統(tǒng)實現(xiàn) MPS 與 MRP 的高效協(xié)同？
答：需構建 “數(shù)據閉環(huán) - 動態(tài)調整 - 異常預警” 機制：

• 基礎數(shù)據治理：確保 BOM 準確率達 99% 以上（如通過工程變更流程嚴格管控設計修改），庫存數(shù)據實時同步至 ERP（如出入庫操作后 5 分鐘內更新）；

• 計劃聯(lián)動流程：MPS 排程確認后，系統(tǒng)自動觸發(fā) MRP 運算，生成物料需求清單（如某產品生產計劃下達后，MRP 同步計算所需螺絲 10 萬顆、芯片 5000 片）；若 MRP 提示關鍵物料交期不足，系統(tǒng)向 MPS 發(fā)出預警，支持計劃延期或替代料方案；

• 動態(tài)滾動計劃：每周更新 MPS（如根據新增訂單調整生產優(yōu)先級），MRP 同步刷新物料需求（如提前或延后采購批次），避免長周期計劃僵化。

3. 常見問題解決類問題

問：工廠出現(xiàn) MPS 與 MRP “打架”，可能由哪些原因導致？
答：主要原因包括：

• 數(shù)據失真：BOM 遺漏關鍵輔料（如某設備組裝件漏列密封圈）、庫存記錄未扣除待退貨品，導致 MRP 計算偏差；

• 產能誤判：MPS 未考慮設備維護周期（如某產線每月需停機保養(yǎng) 3 天），強行排產導致實際產能不足；

• 流程割裂：MPS 調整后未及時同步至 MRP（如臨時增加加急訂單未更新系統(tǒng)），造成物料采購滯后；

• 供應商波動：MRP 依賴的供應商交貨周期更新滯后（如某物料實際交期從 7 天延長至 15 天未記錄），導致物料到貨延誤。
  解決方案：建立 “計劃 - 執(zhí)行 - 反饋” 閉環(huán)，通過 ERP 系統(tǒng)設置數(shù)據校驗規(guī)則（如 BOM 變更需經生產部確認）、產能負荷預警（如產能利用率超 85% 時提示）及供應商交期動態(tài)跟蹤模塊（如實時抓取物流軌跡更新交貨時間）。